在TPE原料的生產過程中，縮水是一個常見且需要重視的問題。縮水不僅影響制品的外觀質量，還可能對其使用性能造成不利影響。因此，為了避免TPE原料縮水，我們需要從材料選擇、注塑工藝、模具設計以及制品設計等多個方面進行深入探討和實踐。下面江蘇中塑王TPE小編就來為大家詳細介紹下。

　　避免TPE原料縮水的具體措施：

　　一、材料選擇

　　1、選擇低縮水率的TPE材料：不同種類的TPE材料，其縮水率存在差異。一般來說，比重較大、無機填充較多的TPE材料縮水率較小。因此，在材料選擇時，應優先考慮縮水率較低的型號。

　　2、調整材料配方：

　　降低充油度：對于SEBS(苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)基材的TPE，調整SEBS的充油率至合適范圍，避免因充油量過多而增加縮水率。

　　增加填料比例：在TPE生產過程中，適當增加填料(如碳酸鈣、滑石粉等)的比例，可以有效降低成型制件的收縮率。

　　二、注塑工藝優化

　　1、提高注射壓力和保壓壓力：

　　注射壓力過低會導致材料無法充分填充模具，從而產生縮水。適當提高注射壓力，有助于材料更好地填充模具。保壓壓力對于防止縮水也至關重要。保壓時間不足會導致模腔中的材料沒有充分固化，冷卻時發生體積變化，形成縮痕和縮水。適當延長保壓時間，可以確保材料在模腔中完全固化。

　　2、調整注射速度：

　　根據熔體流動性和制品形狀調整注射速度。合理的注射速度有助于材料均勻填充模具，減少縮水現象。

　　3、控制模具溫度和冷卻時間：

　　模具溫度過高會導致冷卻時間延長，增加縮水風險。合理降低模具溫度，可以加快冷卻速度，減少縮水。冷卻時間過短可能導致制品內部應力增大，容易產生收縮凹陷。適當增加冷卻時間，可以確保材料在模具中均勻冷卻，減少縮水。

　　4、調整注塑溫度：

　　降低注塑溫度可以減少熔體的流動性，使其在模具中更容易固化，從而降低縮水率。但需要注意的是，注塑溫度不宜過低，以免影響材料的流動性和填充效果。

　　三、模具設計改進

　　1、優化進料口和流道設計：確保進料口和流道截面足夠大，以便熔體能夠順暢流動并充滿模具。進料口過小或流道截面過小會導致熔體在模具中的流動不暢，無法充分填充模具，從而產生縮水現象。

　　2、增加排氣槽：模具排氣不良會導致空氣無法排除，影響熔體的填充和固化。在模具中增加排氣槽，可以確保熔體在填充過程中順利排出空氣，減少縮水現象。

　　3、合理設計壁厚：制品的壁厚不均勻會導致不同區域的冷卻速率不同，從而產生不同的收縮率。合理設計壁厚，確保各區域冷卻速率一致，可以減少縮水現象的發生。

　　四、制品設計優化

　　1、優化制品厚度：在滿足產品性能要求的前提下，適當減薄制品厚度，可以縮短冷卻時間，減少縮水現象。

　　2、調整筋寬與膠位厚度的比例：制品的筋寬與膠位厚度比例不當會導致不同區域的冷卻速率不同，從而產生不同的收縮率。合理設置筋寬與膠位厚度的比例，可以減少縮水現象的發生。

　　總結來看，避免TPE原料縮水需要從多個方面入手，包括材料選擇、注塑工藝優化、模具設計改進以及制品設計優化。通過綜合采取這些措施，可以有效降低TPE制品的縮水率，提高產品質量。